商品が人のところにやってくる
新しい形のソリューション

GTP（AGVなど）導入から、
継続的な運用改善まで、
貴社の物流現場を
トータルでサポートします

入庫管理

バーコード/データ連携により入庫検品を自動化し、リアルタイムで在庫を反映します。

  • 自動検品システム
  • 在庫即時反映
  • 異常検知アラート

保管最適化

最適なロケーション管理を自動実施し、保管効率を最大化します。

  • 自動ロケーション割当
  • 高密度保管
  • 動態追跡

ピッキング革新

AGVが商品を作業者のステーションに搬送し、歩行距離ゼロで省力化を実現します。

  • ロボット自動搬送
  • 最短経路の自動選択
  • 誤出荷防止

オペレーション統合最適化

人と機械の作業を一体連携し、現場全体を効率的に最適化します。

  • 作業割当と搬送の自動連携
  • 作業手順の標準化と自動化
  • リアルタイム進捗共有

WMS・ERP・TMS・OMSとのデータ連携

WMS 在庫管理

TMS 配送管理

WCS・WES

GTPソリューション

データ統合・可視化・制御

API連携・リアルタイム情報共有 API連携・双方向更新

OMS 受注管理

ERP 基幹システム

既存システムとシームレスに連携し、データの一元管理と業務の自動化を実現

最適化ポイント：省人化・標準化・自動化による工程効率化

AGV搬送＋定点ピッキングで歩行距離ゼロを実現し、作業のばらつきを抑制。リアルタイムデータ連携により現場全体を最適化。

⭐ 省人化

AGV＋定点ピッキングで歩行距離ゼロ、人依存作業を削減

🔧 標準化

作業手順・品質基準をテンプレート化し、ばらつきを抑制

⚙️ 自動化

入庫仕分・棚呼出・出荷整列をシステム連携で自動化

📊 可視化

リアルタイムKPI／進捗ダッシュボードで工程全体を見える化

🔄 継続最適化

データ連携によりボトルネックを検出し、PDCAで改善

GTPソリューションによる改善フロー

入荷から出荷まで、アナログ（従来方式）とGTP最適化後を並べて比較
どこが最適化されたかが一目でわかる比較フロー

導入前

入荷

2名

入庫

3名

ピッキングリスト発行

1名

ピッキング

⚠️ 歩行距離大

6名

出荷検品

3名

梱包

2名

合計作業者数：17名

課題：移動距離・工数が多く、手作業中心で非効率

効率が大きく進化

導入後

入荷

1名

入庫

1名

GTPソリューション

2名

梱包

2名

合計作業者数：6名 | 17名 → 6名（約65%削減）

各工程は自動化・標準化で高効率。フロー全体の長さは短縮され、スピードアップを実現

導入から改善まで、すべてお任せください

GTPソリューションの真価は、継続的な運用改善によって引き出されます。 PALの専門チームが、お客様の成功を全力でサポートします。

導入支援

現状分析から最適なシステム設計、構築、稼働まで、GTP導入の全プロセスを専門チームがサポートします。

  • 現場調査・課題分析
  • 最適ソリューション設計
  • システム構築・導入
  • スタッフトレーニング

運用サポート

日々の運用をモニタリングし、データに基づく改善提案を継続的に実施。安定稼働を実現します。

  • 24時間稼働監視
  • トラブルシューティング
  • パフォーマンス分析
  • 定期メンテナンス

改善伴走

PDCAサイクルを回しながら、継続的に生産性を向上。お客様と共に成果を創出します。

  • KPI設定・モニタリング
  • 改善施策の立案・実行
  • 効果測定・分析
  • 次フェーズの計画策定

GTPソリューションの効果事例

💬 効率化ポイント

1棚あたりのオーダー数による効率の違い

～AGVが得意とする運用環境を整える～

1棚で処理できる受注行数が多いほど、
1回の移動で複数の注文を完結でき、効率が大幅に向上します。

つまり、AGVを導入するだけでなく、
AGVが得意とする運用環境（まとめ処理しやすい棚構成）を整えることが重要です。

効率が悪い

1棚／1オーダー

効率が良い

1棚／3オーダー
最適性🔍

投資効果シミュレーション

1棚あたり受注行数

3

導入費用

約1.9億（参考目安）

投資回収期間

2-3年

月額固定+原価 644万円
処理力 9,600行/日
最低処理単価 26円

受注行数ごとの費用・稼働台数分析

導入費用・単価・AGV台数を一体で可視化し、受注効率と投資最適化を示す

※ 1棚あたりの受注行数増加により、導入費用および処理単価が低減。AGV台数は84台→17台へ。

1棚あたり受注行数による費用効率比較

1棚あたり受注行数による費用効率比較表
1棚あたり受注行数 必要AGV台数（台） 導入費用（円） 最大処理行数（8h） 月額費用（円） 月額固定+原価（円） 最低処理単価（円）
1 84台 392,782,500円 9,600 1,081万円 1,415万円 49
2 42台 245,410,000円 9,600 679万円 851万円 30
3 28台 196,132,500円 9,600 506万円 644万円 26
4 21台 171,580,000円 9,600 472万円 587万円 24
5 17台 157,377,500円 9,600 437万円 564万円 24

※AGVの導入台数による金額の違い。1棚あたり受注行数が増えるほど、導入費用・月額費用・処理単価が最適化されます

効率性向上

1棚あたりの受注行数が増加することにより、処理効率が向上し、導入費用およびランニングコスト（月額費用）が低下します。それに伴い、処理単価も下がり、全体の費用効率が最適化されます。

人員削減効果

1棚あたり受注行数1に比べ、1棚あたり受注行数5の場合、人件費を最大約40%の削減が実現可能です。

投資回収試算

1棚あたり受注行数が5の場合、投資回収期間は約2〜3年を想定。導入費用157,377,500円に対し、安定した費用対効果が見込まれます。

※算出条件：稼働時間8時間／日、稼働率85％で算出。人件費：月額40万円／人（社会保険料込み）で計算。最低処理単価＝（月額固定費＋原価）÷ 最大処理行数。上記は標準的な構成での概算です。実際の費用は現場環境や要件により変動します。

貴社に最適な導入プランをシミュレーション

出荷行数・SKU数・現場環境に応じた最適なAGV台数と投資計画をご提案します。
まずは無料で導入効果診断を受けてみませんか？

無料で導入効果を診断する

導入事例

実際にGTPソリューションを導入されたお客様の課題、導入内容、そして実現した効果をご紹介します

AGVの課題

医薬品物流特有の厳格な品質管理要件と、変動する受注パターンに対応するため、AGV導入直後、以下のような課題が発生していました。

無駄な経路を辿るため非効率的 棚間口が多く目的の商品を探すのに時間がかかる 類似商品が多く、取り間違いが発生 移動距離が長く、待ち時間が発生 特定の作業場にAGVのタスクが偏っていた

Core GX

Core GX独自の最適化アルゴリズムとAGV制御技術により、医薬品物流に求められる高精度かつ効率的なオペレーションを実現しました。

ピッキング動線最適化

売れ筋商品を出荷位置に近い棚へ再配置し、ピッキング移動距離を平均35%短縮。

リアルタイム在庫管理システム

WMSと連携し在庫状況を即座に可視化。欠品リスク大幅削減。

動的人員配置アシスト

受注状況に応じた最適な人員配置を提案、作業負荷を平準化。

デジタル作業指示システム

ペーパーレス化で作業開始時間を平均20分短縮。

荷姿画像による視認性向上

WMS上に商品の荷姿の写真を表示して、作業者が目視で商品を確認できるようにしました。

プロジェクター照射による視覚支援

プロジェクターを使用し、棚間口を照射。対象商品を見つけやすいようにしました。

食品スーパーの物流センターでは、日々変動する店舗別・商品別の出荷量に対応しながら、鮮度管理とコスト効率を両立する必要がありました。自動搬送機導入後に、以下のような課題が顕在化していました。

売れ筋商品への作業集中による偏り 複数作業員の関与で出荷整合性が取りづらい システム統合不足で在庫管理に課題 出荷間口の枯渇で作業効率が低下 温度帯別管理の複雑さで作業ミス発生 配送トラックの待機時間が長く、コスト増

Core GX

食品物流特有の要件に対応したCore GXにより、鮮度管理とコスト効率を両立した物流オペレーションを実現しました。

出荷間口の枯渇対応

出荷間口を上下段に分割。マスタデータを見直し、効率化を実現。

デジタルリスト管理システム

手作業リストを廃止し、タブレット端末で即座に作業開始。

WMS統合による在庫可視化

リアルタイム在庫管理で欠品・過剰在庫を防止。

配送連携システム

トラック到着時刻と出荷準備を同期し、待機時間を削減。

売れ筋商品の動的配置

AI分析により売れ筋商品を自動的に近接配置。

作業進捗の可視化ダッシュボード

管理者がリアルタイムで作業状況を把握し、迅速に対応。

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