製造データと物流データを統合し、現場とマネジメントを同時にアップデート
ピッキング・仕分・出荷間の搬送を自動化。歩行・待ち時間を削減し、現場を止めない。人はその場で作業、搬送はAGVが担当。
店舗・配送先別に自動仕分。人手依存を減らし、処理能力を安定化。高速・正確な仕分作業を実現。
配線不要で柔軟に導入できる無線DAS。作業指示や進捗をリアルタイムに可視化し、仕分けミス・出荷エラーを削減しながら現場効率を向上させます。
勤怠・動態・荷量をデータで見える化。 配送・運送業務を分析から改善・運用支援まで一貫制御し、全体最適を実現します。
現場作業をスマホアプリで支援。 出荷量確認、進捗管理、仕分け指示、検品、音声対応までをデジタル化し、 判断・進捗把握・例外対応をリアルタイムに行える環境を実現します。
製造状況から物流までを一元可視化。リアルタイム進捗・遅延の把握、エリア別分析、CSV/Excel出力に対応し、現場と管理をつなぐ判断基盤を構築します。
データが増えるほど改善が加速する「自己成長型DX」モデル
これらのソリューションを組み合わせて導入することで、製造・物流・保管・出荷・仕分・配送までのデータを一気通貫で連携。 現場の動きがそのままデータになり、判断・改善・再学習が回り続くDXを実現します。
製造・物流センター共通で見られる、DX前に立ちはだかる構造的な課題
DX推進における4つの重要課題
初期のPOCから安定運用まで、データと現場の声で継続的に最適化するサイクル。
目的やゴールが現場まで共有されず、効果測定や定着の仕組みがないままでは、改善は続きません。
改善の目的・ゴールが共有されず、効果検証や標準化ができないままPOCが停止
作業者とAGVの動線が重なり、頻繁な停止や渋滞が発生。
安全確保と生産性の両立が困難。
紙とExcelが混在し、在庫データのズレが多発。
情報のブラックボックス化が進行。
作業手順が人依存になり、ピッキング効率が不安定。
教育コストも増大。
在庫差異が常態化し、欠品・過剰在庫が発生。
需給計画にも悪影響が波及。
改善を一過性で終わらせず、測定・標準化・定着まで回すための仕組み
ゾーニングにより作業者とAGVの動線を完全分離し、
交錯リスクを排除。
紙帳票を廃止し、WCS経由でデジタル指示へ一本化。
リアルタイム同期を実現。
作業時間・人員配置・レイアウトをダッシュボードで常時モニタリング。
ボトルネックを定量把握。
改善後のオペレーションを標準化し、
データに基づく再学習サイクルで現場を自律進化。
学習ループの回転に合わせてPDCAレーンが循環。
改善の目的設定から効果測定、標準化・定着までをPALが伴走し、
"やって終わり"ではない改善を現場に根付かせます。
持続可能性と組織力強化を同時に実現
デジタル化により、紙伝票・指示書・帳票管理を大幅に削減。
情報共有のスピードと正確性を高め、現場のムダと環境負荷を同時に減らします。
動線最適化とエネルギー効率の高いオペレーションにより、
物流全体の環境負荷を低減し、持続可能な運用を実現します。
標準化とデジタルマニュアルにより、教育・引き継ぎを効率化。
属人化を防ぎ、組織全体のスキル底上げにつなげます。
製造・物流業界での豊富な実績とデータ分析により、
導入前に生産性向上シミュレーション、CO2削減効果、ROI試算を提供します。