ロジテックインテグレーション 特設ページ

製造データと物流データを統合し、現場とマネジメントを同時にアップデート

製造データ連携

統合オペレーション

運送データ連携

一元管理・可視化

導入したソリューション

AGV自動搬送システム
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AGV(自動搬送)

ピッキング・仕分・出荷間の搬送を自動化。歩行・待ち時間を削減し、現場を止めない。人はその場で作業、搬送はAGVが担当。

Tソート自動仕分システム
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Tソート(仕分自動化)

店舗・配送先別に自動仕分。人手依存を減らし、処理能力を安定化。高速・正確な仕分作業を実現。

無線DAS(Core AX)ピッキングシステム
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無線DAS(Core AX)

配線不要で柔軟に導入できる無線DAS。作業指示や進捗をリアルタイムに可視化し、仕分けミス・出荷エラーを削減しながら現場効率を向上させます。

DTS作業・出荷制御システム
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DTS(勤怠・動態・荷量管理を可視化)

勤怠・動態・荷量をデータで見える化。 配送・運送業務を分析から改善・運用支援まで一貫制御し、全体最適を実現します。

現場操作アプリ
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アプリで制御(現場操作)

現場作業をスマホアプリで支援。 出荷量確認、進捗管理、仕分け指示、検品、音声対応までをデジタル化し、 判断・進捗把握・例外対応をリアルタイムに行える環境を実現します。

ダッシュボード可視化・判断システム
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ダッシュボード(可視化・判断)

製造状況から物流までを一元可視化。リアルタイム進捗・遅延の把握、エリア別分析、CSV/Excel出力に対応し、現場と管理をつなぐ判断基盤を構築します。

データが増えるほど改善が加速する「自己成長型DX」モデル

これらのソリューションを組み合わせて導入することで、製造・物流・保管・出荷・仕分・配送までのデータを一気通貫で連携。 現場の動きがそのままデータになり、判断・改善・再学習が回り続くDXを実現します。

DX前の実情:アナログ運用が生む4つの壁

製造・物流センター共通で見られる、DX前に立ちはだかる構造的な課題

歩行・動線の無駄を示すインフォグラフィック
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歩行・動線の無駄

  • ピッキングに1日20km以上歩行
  • 倉庫レイアウトが最適化されていない
  • 作業効率が大幅に低下
情報の分断を示すインフォグラフィック
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情報の分断

  • 製造・倉庫・配送がバラバラ
  • リアルタイム連携が不可能
  • ボトルネック把握に時間がかかる
属人化リスクを示すインフォグラフィック
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属人化リスク

  • 経験者しか判断できない業務
  • スキル依存で品質が不安定
  • 教育コストの増大
見えないボトルネックを示すインフォグラフィック
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見えないボトルネック

  • どこで滞留しているか把握できない
  • 現場判断にバラつき
  • 改善サイクルが遅延

ハードウェア導入だけでは成功しない理由

DX推進における4つの重要課題

導入が目的化している
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導入が目的化している

  • システム・ロボットを入れることがゴールになっている
  • 「何が良くなったか」が定義されていない
  • 効果を測れず、途中でDXが止まる
現場のやり方が変わっていない
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現場のやり方が変わっていない

  • 作業ルールや判断基準が昔のまま
  • 自動化設備を人がカバーする運用になる
  • 高価な設備なのに、現場の負担が増える
データを活かせていない
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データを活かせていない

  • ダッシュボードはあるが、判断に使われていない
  • 改善(再設定・再学習)につながらない
  • システムが分断され、全体最適ができない
人と改善の仕組みが足りない
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人と改善の仕組みが足りない

  • 改善の責任者がいない
  • 教育不足で使いこなせない
  • 現場にメリットが伝わらず、定着しない

POC → 現場実装 → 改善プロセス

初期のPOCから安定運用まで、データと現場の声で継続的に最適化するサイクル。
目的やゴールが現場まで共有されず、効果測定や定着の仕組みがないままでは、改善は続きません。

POC課題(混乱・渋滞)

改善の目的・ゴールが共有されず、効果検証や標準化ができないままPOCが停止

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人とAGVの動線が交錯

作業者とAGVの動線が重なり、頻繁な停止や渋滞が発生。
安全確保と生産性の両立が困難。

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紙帳票とデジタル併用

紙とExcelが混在し、在庫データのズレが多発。
情報のブラックボックス化が進行。

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現場感覚の属人化

作業手順が人依存になり、ピッキング効率が不安定。
教育コストも増大。

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実在庫とシステム在庫のズレ

在庫差異が常態化し、欠品・過剰在庫が発生。
需給計画にも悪影響が波及。

継続的な 改善ループ
最適化ソリューション(PDCAで改善)

改善を一過性で終わらせず、測定・標準化・定着まで回すための仕組み

P 動線・レイアウト再設計

ゾーニングにより作業者とAGVの動線を完全分離し、
交錯リスクを排除。

D 指示系統の一元化

紙帳票を廃止し、WCS経由でデジタル指示へ一本化。
リアルタイム同期を実現。

C 運用プロセスの可視化

作業時間・人員配置・レイアウトをダッシュボードで常時モニタリング。
ボトルネックを定量把握。

A 標準化と再学習サイクル

改善後のオペレーションを標準化し、
データに基づく再学習サイクルで現場を自律進化。

学習ループの回転に合わせてPDCAレーンが循環。
改善の目的設定から効果測定、標準化・定着までをPALが伴走し、
"やって終わり"ではない改善を現場に根付かせます。

さらに期待できる価値

持続可能性と組織力強化を同時に実現

紙削減

デジタル化により、紙伝票・指示書・帳票管理を大幅に削減。
情報共有のスピードと正確性を高め、現場のムダと環境負荷を同時に減らします。

  • 作業指示のデジタル化
  • リアルタイム情報共有
  • 紙の使用量を大幅削減

CO2削減

動線最適化とエネルギー効率の高いオペレーションにより、
物流全体の環境負荷を低減し、持続可能な運用を実現します。

  • エネルギー効率の向上
  • CO2排出量の削減
  • 持続可能な物流運用

教育効率化

標準化とデジタルマニュアルにより、教育・引き継ぎを効率化。
属人化を防ぎ、組織全体のスキル底上げにつなげます。

  • スキルアップ機会の創出
  • 働きがいのある職場環境
  • データリテラシーの向上

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貴社DXの成功確率を最大化

製造・物流業界での豊富な実績とデータ分析により、
導入前に生産性向上シミュレーション、CO2削減効果、ROI試算を提供します。

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